1. I. MEDIUL ŞI INDUSTRIA

II. 1. PRINCIPALUL IMPACT ASUPRA MEDIULUI AL INDUSTRIEI CIMENTULUI

1. CONSUMPTION OF NON RENEWABLE NATURAL RESOURCES

Evaluarea echilibrului de masă necesită cunoştinţe anterioare ale datelor de proces cum ar fi materiile prime, compoziţia combustibilului, fluxurile de gaze, date atmosferice etc. Într-o fabrică de ciment cu sistem format din moară de făină, preîncălzitor, cuptor şi răcitor, fluxurile de intrare şi ieşire sunt:

Fluxuri de intrare:

• Materii prime (convenţionale şi/sau deşeuri)
• Energie (combustibili – fosili şi/sau biomasă, energie electrică)
• Apă (inclusiv umectarea combustibililor, umectarea materiilor prime, umectarea aerului şi injectarea de apă  într-o moară de făină)
• Aer (aer primar, aer pentru transport, aer de răcire şi aer provenind din scăpări)
• Agenţi auxiliari (materiale de ambalare pentru minerale)

Fluxuri de ieşire:

• Clinker
• Pierderi de proces/deşeuri (pulberi filtrate)
• Emisii în aer (pulberi, NOx, Sox etc.)
• Emisii în apă (în cazuri rare).

Consumul de apă

Apa este folosita la un număr de etape în cursul procesului de producţie. În procesul semi-uscat, apa este utilizată pentru granularea masei de substanţă uscată brută. Instalaţiile care utilizează procedeul umed utilizează mai multă apă (pe tonă) la pregătirea zgurii de alimentare din cuptor. Consumul de apă este de 100-600 litri per tonă de zgură. Pentru aplicaţii speciale apa este utilizată pentru răcirea clincherului şi a fost raportată şi o utilizare a apei de aproximativ 5 m³/oră.

Consumul de materii prime

În tabel există o medie tipică a consumurilor de materii prime pentru producţia de ciment:

Materiale (bază uscată)	Per tonă de zgură	Per tonă de ciment	Pe an per Mt zgură
Carbonat de calciu, argilă, rocă argiloasă în lamele, marnă, altele	1,57 t	1.27 t	1568000 t
Gips, anhidridă	-	0,05 t	61000 t
Aditivi minerali	-	0,14 t	172000 t

Utilizarea materialelor reziduale ca materii prime în procesul de ardere a zgurii poate înlocui o cantitate mare de materii prime. Cantităţile de deşeuri utilizate ca materii prime în 2003 şi 2004 sunt prezentate în tabel:

Deşeuri utilizate ca materii prime
Elemente chimice dorite (primare)	Exemple de fluxuri de apă	Cantităţi în anul 2003 (milioane de tone)	Cantităţi în anul 2003 (milioane de tone)
Si	Nisip de turnătorie utilizat	1,52	1,50
Ca	Var industrial Suspensii de var Sedimente de carbid Sedimente din tratarea apei potabile	2,20	2,44
Fe	Zgură de pirită Hematit sintetic Nămol roşu	3,29	3,37
Al		0,71	0,69
Si-Al-Ca-Fe	Cenuşă zburătoare Zguri Cărbune mărunt rezultat din concasare	3,37	3,78
Sol		0,45	0,50
Grup S	Gips, produs conex industrial
Grup F	CaF2 Reziduuri filtrate
Altele		1,56	1,71
Total		13,10	13,89

Utilizarea energiei

Industria cimentului este o industrie extrem de consumatoare de energie, în funcţie de procedeul folosit. Combustibilii şi energia electrică sunt cele două tipuri principale de energie utilizate în producţia de ciment.

Cererea de energie termică (combustibil) pentru producţia de clincher de ciment depinde de reacţiile chimice / mineralogice ale procesului de ardere a clincherului (1700 – 1800 MJ / tonă de clincher). Energia termică necesară pentru materiile prime de uscare şi de preîncălzire depind, în principal, de nivelul de umiditate.

Apoi, cererea efectivă termică pentru sisteme diferite de cuptoare este aşa cum se arată în tabelul de mai jos:

Cerere specifică de energie termică (MJ/tonă clincher)	Proces
3000 – <4000	Pentru procesul uscat, mai multe etape (trei până la şase etape) încălzitoare ciclon şi cuptoare de precalcinare
3100-4200	Pentru procesul uscat cuptoare rotative echipate cu încălzitoare ciclon
3300-5400	Pentru procesele semi-uscate şi semi-umede (cuptor Lepol)
până la 5000	Pentru cuptoarele lungi pentru procesare uscată
5000 – 6400	Pentru cuptoarele lungi pentru procesare umedă
3100-6500 şi mai mult	Pentru cuptoare cu cuvă şi pentru producerea de cimenturi speciale

Cu privire la cererea de energie electrică, principalii utilizatori de energie electrică sunt laminoarele (măcinare finală  şi măcinare brută) şi ventilatoarele de evacuare (cuptor / laminoare pentru materii prime şi moara de ciment), care reprezintă împreună mai mult de 80% din consumul de energie electrică. Necesarul de energie electrică variază între 90 şi 150 kWh / tona de ciment.

Consumul de deşeuri combustibile

Consumul de deşeuri combustibile a crescut în ultimii ani. În 2004, în Europa au fost folosite 6,1 milioane de tone de diferite tipuri de deşeuri drept combustibili în cuptoarele de ciment (aproximativ 1 milion au fost periculoase). În 2007, industria cimentului din Europa a folosit echivalentul a aproximativ 4 milioane de tone de cărbune. Tipurile de deşeuri combustibile sunt prezentate în tabelul următor:

Tipuri de deşeuri combustibile
Număr grup1‘	Tipul de deşeu	Cantităţi în 1000 de tone
		2003		2004
		Periculos	Nepericulos	Periculos	Nepericulos
1	Lemn, hârtie, carton	0.000	214.991	1.077	302.138
2	Materiale textile	0.000	19.301	0.000	8.660
3	Materiale plastice	0.000	354.070	0.000	464.199
4	RDF	4.992	570.068	1.554	734.296
5	Cauciuc / anvelope	0.000	699.388	0.000	810.320
6	Nămoluri industriale	52.080	161.660	49.597	197.720
7	Nămoluri din epurarea municipală	0.000	174.801	0.000	264.489
8	Carne de origine animală grăsimi	0.000	1313.094	0.000	1285.074
9	Deşeuri de carbon de cărbune	1.890	137.213	7.489	137.013
10	Deşeuri agricole	0.000	73.861	0.000	69.058
11	Deşeuri solide (rumeguş impregnat)	164.931	271.453	149.916	305.558
12	Solvenţi şi deşeuri conexe	425.410	131.090	517.125	145.465
13	Ulei şi deşeuri uleioase	325.265	181.743	313.489	196.383
14	Altele	0.551	199.705	0.000	212.380
Total		975.119	4502.435	1010.217	5133.353
” Fiecare grupare cuprinde câteva liste EWC, vezi tabelul 4.1 din capitolul 4.2.1

B. EMISII

Cele mai importante emisii din procesele de producţie sunt pulberile, oxizii de azot (NOx) şi dioxidul de sulf (SO2). Alte emisii sunt Compuşii Organici Volatili (VOC), dioxine p-dibez policlorinate (PCDD) şi dibenzofurane (PCDF) şi clorura de hidrogen (HCL).  De asemenea, trebuie ţinut cont şi de oxizii de carbon (CO, CO2), fluorură de hidrogen (HF), amoniac (NH3), benzen, toluen, etilbenzen şi xilen (BTEX), hidrocarburi poliaromatice (PAH, metale şi compuşii acestora, zgomot şi mirosuri.

Praf (materie în suspensie)

Emisiile de praf (PM) au fost una dintre principalele preocupări legate de mediu în ceea ce priveşte fabricarea cimentului. Principalele surse sunt procesul de pregătire a materiilor prime (unităţi pentru materia primă), unităţile de măcinare şi de uscare, procesul de ardere a clincherului, pregătirea combustibilului şi unitatea de măcinare a cimentului (instalaţii de măcinare). De asemenea, alte surse de praf sunt concasarea materiilor prime, benzile rulante şi lifturile pentru materii prime, depozitarea materiilor prime şi a cimentului, depozitarea combustibililor, expedierea cimentului (încărcare).

În Europa, cele mai multe dintre emisiile de praf sunt cuprinse între 0,27 şi mai puţin de 30 mg/Nm³ (valorile măsurate se referă la 1m³ de gaz uscat în condiţii standard).

Emisiilor de praf de PM10 şi PM2,5 constă din particule fine, cu o granulaţie mai mică de 10, respectiv mai puţin de 2,5 microni (formă solidă sau aerosoli). Aceste tipuri de praf fin pot rezulta dintr-o serie de reacţii fizico-chimice care implică diferite gaze precursoare (oxizi de azot şi sulf, pulberi în suspensie de azotat şi amoniu). Aceste emisii pot cauza probleme pentru sănătatea oamenilor. În industria cimentului, PM10 şi PM2,5 pot apărea din procesul de ardere şi de răcire. Instalaţiile echipate cu sisteme de desprăfuire de înaltă eficienţă contribuie relativ puţin la nivelul de praf fin (ca rezultat al unei investigaţii din Germania şi Irlanda).

Oxizi de azot

Procesul de ardere a clincherului este un proces realizat la o temperatură ridicată, iar rezultatul este formarea de oxizi de azot (NOx).  Aceştia sunt formaţi în timpul procesului de combustie. Există două surse principale pentru producerea de NOx: termice (în care aerul de combustie reacţionează cu oxigenul) şi chimice pentru compuşii care conţin azot. În plus, NOX poate fi, de asemenea, format prin oxidarea NH3.

NO şi NO2 sunt oxizii de azot dominanţi în gazele de evacuare din cuptoarele de ciment.  NO reprezintă aproximativ 95% şi NO2 aproximativ 5% din gazele de evacuare din instalaţiile cu cuptor rotativ.

Emisiile de NOx depind de procesul de ardere în cuptor care este folosit. Cuptoarele de ciment european, ca medie anuală, emit aproximativ 785 mg NOx/Nm³ cu un minim de 145 mg/Nm³ şi un maxim de 2040 mg/Nm³.

Dioxid de sulf

Emisiile de SO₂ provenite de la fabricile de ciment depind de cantitatea totală de compuşi de sulf şi de tipul procedeului folosit. În primul rând, depinde de conţinutul de sulf volatil din materiile prime şi de combustibili.

Emisiile potenţiale de SO₂ depind, de asemenea, de circulaţia sulfului care are loc în sistemele de cuptor (SO₂ în gazele de evacuare, CaSO₄ în clincher şi în praf). Cu toate acestea, cea mai mare parte din sulf este încorporată în clincher sau descărcată din sistemul de către proces.

Oxizi de carbon (CO₂, CO)

Emisiile de CO2 sunt estimate a fi de 900 la 1000 kg / tonă pentru clincherul gri (referitor la un necesar specific de căldură de 3500 – 5000 MJ / tona de clincher, care depinde de tipurile de combustibil).

Emisiile de CO în timpul procesului de ardere a clincherului sunt cauzate, de asemenea, de cantităţi mici de constituenţi organici (încorporaţi în roci) de intrare prin intermediul materiilor prime naturale.  În funcţie de depozitul de materii prime, între 1, 5 şi 6 g de carbon organic per kg de clincher sunt alimentate în procesul de prelucrare a materiilor prime naturale. Aproximativ 85-95% din compuşii organici din materiile prime sunt transformaţi în CO₂ în prezenţa a 3% oxigen şi în acelaşi timp, 5-15% se transformă în CO. De asemenea, emisiile de compuşi volatili de carbon organic (COV) sunt de 1%.

Compuşi organici totali (COT)

În timpul arderii, prezenţa COV este asociată cu arderea incompletă. În mod normal, temperatura înaltă şi alte condiţii descompun compuşii organici. Concentraţiile pot fi mărite creşte în timpul pornirii sau în cadrul unor condiţii de funcţionare anormale.

Emisiile de COV pot apărea în etapele primare ale procesului (încălzitor, precalcinator), atunci când este volatilizată materia organică care este prezentă în materia primă (făina brută). Conţinutul de COV al gazelor de evacuare de la cuptoarele de ciment este între 1 şi 80 mg/Nm³, iar emisiile rar pot ajunge la 120 mg/Nm³.

Dibenzo-p-dioxine policlorurate (PCDD) şi dibenzofurani policloruraţi (PCDF)

PCDD/PCDF pot rezulta dintr-o combinaţie de mecanisme de formare, în funcţie de cuptor, precum şi de modul de proiectare a procesului, de condiţiile de ardere, de sistemele de control al emisiilor şi aşa mai departe. În plus, orice admisie de clor în prezenţa materialelor organice poate duce la formarea de PCDD / PCDF în procesul de încălzire. Cu toate acestea, investigaţii şi măsurători detaliate au arătat că emisiile de PCDD / PCDF din industria cimentului pot fi clasificate ca fiind scăzute astăzi, chiar şi atunci când deşeuri standard şi deşeuri periculoase sunt utilizate drept combustibil. Cele mai multe cuptoare de ciment pot respecta un nivel de emisii de 0,1 ng I-TEQ/Nm³.

Metale şi compuşii acestora

Materiile prime şi combustibilii vor conţine întotdeauna metale. Concentraţiile acestora sunt foarte diferite de la o locaţie la alta. Metalele sunt grupate în patru clase:

• metale cu compuşi refractari sau non-volatili, cum ar fi Ba, Be, Cr, As, Ni, Al, Ti, Ca, Fe, Mn, Cu, Ag (în praf);
• metale cu compuşi semi-volatili, cum ar fi Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K, Na;
• Taliu şi compuşi de taliu (volatili);
• Mercur şi compuşii săi (volatili).

Clorură de hidrogen şi acid fluorhidric (HF şi HCL)

Aceste emisii pot intra în sistemul de cuptoare cu diferite materii prime şi / sau combustibili de admisie.

Amoniac (NH3)

Emisiile de amoniac au loc în etapele primare ale procesului de prelucrare a materiilor prime.

Conţinutul de amoniac din gazele de evacuare de la cuptoarele de ciment poate ajunge la un nivel de 200 mg/Nm³.

Amoniacul suplimentar NH₃ poate să apară în urma tehnicilor de reducere (de exemplu reducere selectivă non-catalitică – SNCR). Investigaţiile arată că emisiile de NH3 care provin din materiile prime sunt într-un interval între 10-35 mg/Nm₃.

Benzen, toluen, etilbenzen şi xilen (BTEX)

Emisiile de benzen în concentraţii mici (între 0,02 şi 3,6 mg/Nm³) sunt cauzate de cantităţile mici de constituenţi organici de alimentare prin intermediul materiilor prime naturale (resturi organice şi vegetale încorporate în stâncă), în timpul preîncălzirii cuptorului de alimentare.  Emisiile de benzen nu au fost dependente de combustibilii utilizaţi.

Hidrocarburi aromatice policiclice (PAH)

Aceste măsurători pot fi necesare uneori în condiţii de funcţionare speciale.

Alţi poluanţi organici

Aceste emisii sunt clorbenzeni, PCB (bifenili policloruraţi), inclusiv congeneri coplanari şi cloronaftaline. De asemenea, aceste măsurători pot fi necesare uneori în condiţii de funcţionare speciale.

C. PIERDERI DE PROCES / DEŞEURI

Deşeurile provenite de la fabricarea cimentului constă, în principal, din următoarele materiale:

• roci nedorite care sunt îndepărtate din materiile prime în timpul pregătirii materiei prime;
• praf de cuptor;
• filtratul de la presele de filtrare utilizate în procesul semi-umed conţine solide în suspensie;
• praf provenit din unităţile de curăţare fără gaz (de exemplu precipitatorul de praf);
• agenţi de sorbţie utilizaţi care apar din sistemul de curăţare a gazelor de ardere;
• deşeuri de ambalaje (plastic, lemn, metal, hârtie şi aşa mai departe).

Părţi din aceste deşeuri pot fi reciclate şi reutilizate. Materialele care nu pot fi reciclate pe plan intern părăsesc instalaţia pentru a fi utilizate în alte industrii.

PCCD/Fs (dibenzo-p-dioxine policlorurate şi dibenzofurani) sunt de asemenea prezente în deşeuri.

D. EMISII ÎN APĂ

Producţia de ciment nu generează ape reziduale. În procesul uscat sau semi-uscat, apa se utilizează numai în cantităţi mici, de exemplu pentru procesele de curăţare. În principiu, nu apar emisii de la apă, deoarece apa este reciclată în cadrul procesului. În procesul semi-umed, pasta este utilizată şi deshidratată în presele de filtrare. În procedeul umed, apa este folosită pentru măcinarea materiilor prime şi pentru a forma pasta.   Materiile prime utilizate sunt de multe ori disponibile cu un conţinut ridicat de umiditate. Tulbureala / pasta este alimentată direct în cuptor, în cazul în care apa este vaporizată din cauza temperaturilor ridicate din materialul de clincher.

E. ZGOMOT

Zgomotul apare la prepararea si procesarea materiilor prime, de la arderea clincherului la depozitarea materialelor şi expedierea şi transportul produselor finale. Utilajele grele si ventilatoarele de mari dimensiuni utilizate în diferite părţi ale fabricii de ciment pot da naştere la zgomot şi / sau emisii de vibraţii:

• jgheaburi şi pâlnii
• operaţiuni care implică concasarea, strivirea, măcinarea şi aşa mai departe
• ventilatoare de evacuare
• suflante
• conducte cu vibraţii

F. MIROSURI

Emisiilor de miros apar rareori. În cazul în care materiile prime conţin componente combustibile (cherogen), pot apărea emisii de hidrocarburi şi pot provoca mirosuri în jurul instalaţiei de ciment în condiţii meteorologice nefavorabile.

Arderea combustibililor cu conţinut de sulf poate duce la emisii de miros. În plus, materialele uzate folosite ca materii prime sau combustibili pot duce la emisii de miros, de exemplu în timpul pregătirii şi la depozitare, în cazurile în care este utilizat amoniac pentru reducerea NOx, acest lucru poate duce, de asemenea, la emisiile de miros.

G. IMPACTUL ASUPRA CALITĂŢII PRODUSELOR PRIN UTILIZAREA DEŞEURILOR

Utilizarea de deşeuri în procesul de ardere a clincherului poate modifica concentraţiile de metal din produsele de ciment. Concentraţia de metale poate creşte sau scădea ca urmare a prelucrării deşeurilor.

Deoarece cimentul este amestecat cu agregate (de exemplu cu pietriş şi nisip) pentru producţia de beton sau mortar pentru clădiri, efectele sunt în mod evident relevante. Dar testele pe beton şi mortar au arătat că toate concentraţiile de metal sunt mai scăzute decât limitele legale.  Cu toate acestea, selecţia atentă şi monitorizarea deşeurilor asigură faptul că utilizarea deşeurilor nu conduce la emisii de metal de o magnitudine care ar fi dăunătoare mediului.

De asemenea, utilizarea deşeurilor nu are niciun impact negativ asupra calităţii ecologice a produsului.

H. IMPACTUL ASUPRA PEISAJULUI ŞI REABILITAREA CARIERELOR DE EXTRACŢIE

http://www.wbcsdcement.org/index.php?option=com_content&task=view&id=204&Itemid=233

Extragerea argilei şi a calcarului necesare producţiei de ciment sunt activităţi cu un impact puternic asupra peisajului. Distrugerea tuturor laturilor muntelui şi săpătura profundă a carierelor care multiplică riscurile de prăbuşire sunt practica comună a societăţilor de ciment. Cement Sustainable Initiative a evidenţiat şi prezentat demersurile bune activate de unele societăţi pentru a reduce impactul asupra mediului a producţiei şi pentru a restaura peisajul transformat. În cazurile de restaurare a carierei de extracţie, se are în vedere de exemplu reintroducerea de specii de animale (Heidelberg) sau vegetale (Lafarge) în mediul natural transformat de activităţi, la reabilitarea coastelor pentru a favoriza instalarea de cuiburi (Heidelberg), restructurarea zonelor  umede (Holcim a Little Paxton); aceste exemple  de restaurare a peisajului, a florei şi a faunei sale pot aprofunda legătura recomandată.

II. 2. INSTRUMENTELE DE MEDIU ALE CSR

1. SISTEMUL INTERNAŢIONAL EDP®, EDP E PCR

http://www.environdec.com/en/

Sistema Internazionale EPD® este un instrument de comunicare pentru pieţele internaţionale. ® de EPD semnifică că este o marcă înregistrată în interiorul Uniunii Europene. EDP – Environmental Declaration Product – este o declaraţie de mediu de produs definit de norma ISO 14025, come “un document ce cuprinde cuantificarea prestaţiilor de mediu ale unui produs prin intermediul unor categorii oportune de parametri calculaţi cu metoda analizei ciclului de viaţă (Life Cycle Assessement, LCA)” . EDP permit monitorizarea şi comunicarea în mod omogen pe piaţă a performanţei de mediu a unui anumit produs sau sistem sistema. Pentru a permite compararea de mediu a produselor pe piaţă, reguli severe de calcul – i Product Category Rules (PCR)- trebuie, concomitent cu cerinţele generale ale programelor EPD, respectate de către elaboratorii unei Declaraţii de Mediu a produsului.

Păstrând contextul specific al cimentului, italiana Buzzi Unicem a realizat un intens program de studiere îndreptat către realizarea EPD a produsului (cimentul unităţii productive Vernasca) care cuantifică şi evidenţiază încărcăturile energetice şi de mediu ale produsului descriind caracteristicile generale şi aspectele speciale. Pentru mai multe informaţii cu privire la Buzzi Unicum:

http://www.buzziunicem.it/online/BuzziUnicem/en/Home/Sustainability/Certifications.html

1. THE LIFE CYCLE ASSESSMENT (LCA)

http://www.cement.org/buildings/sustainable_lca.asp

Life Cycle Assessment (LCA) este o metodă obiectivă pentru a evalua şi cuantifica încărcăturile generale şi de mediu şi potenţialele impacturi ale unui produs, ale unui proces sau ale unei activităţi de achiziţionare a materiei prime la sfârşitul vieţii:  ciclul de viaţă.

LCA este un instrument fundamental pentru implementarea unei  Politici Integrate a Produselor şi este şi util pentru a stabili schemele de etichetare cum ar fi Ecolabel sau Declaraţia de Mediul al produsului.

La nivel naţional şi internaţional, LCA şi-a asumat un rol cheie  pentru analizarea sistemelor industriale şi aplicarea lor este potrivită cu studiul de mediu al industriei cimentului.

Metodologia LCA este supravegheată de normele ISO ale seriei 14040 şi prevede:
definirea obiectivului şi a sectorului de aplicare, completarea unui inventar de input şi de output a unui anumit sistem, evaluarea potenţialului impact de mediu corelat cu aceste input şi out put şi în final interpretarea rezultatelor. LCA este citat în următoarele documentele europene, ca o dovadă a importanţei acestui instrument: în  Cartea Verde (COM 2001/68/CE), în Politica Integrată a Produselor (COM 2003/302/CE ) şi în regulamentele europene EMAS (761/2001/CE) şi Ecolabel (1980/2000/CE).

1. BEST AVAILABLE TECHNOLOGIES

http://www.epa.ie/downloads/advice/bat/BAT%20Guidance%20Note%20Cement%20&%20Lime.pdf

Conceptul de Best Available Technologies a fost introdus ca dimensiune cheie a directivei 96/61/EC, cel mai frecvent  denumită Directiva IPPC (de la iniţialele englezeşti Integrated Pollution Prevention and Control), adoptată de Consiliul de Miniştri al UE în 1996. Directiva IPPC face referire la prevenirea şi controlul integrat al poluării. Printre obligaţiile stabilite există şi adoptarea de către responsabilii industriali de măsuri preventive pentru a asigura un nivel înalt de protecţie a mediului şi emisii minime de poluanţi ale căror valori sunt stabilite prin intermediul  BAT şi în parteneriat cu statele membre. Valorile minime de emisii de poluanţi au fost stabilite pentru sectoarele cheie, printre care mediul de fabricare a cimentului, ale cărui linii directoare pot fi descărcate prin intermediul legăturii. Directiva nu impune utilizarea de tehnologii speciale pentru a produce o poluare mai redusă sau de tehnologii specifice pentru reducerea poluării.

B corespunde cu Best şi face referire la cea mai bună tehnică pentru a obţine un înalt nivel de protecţie a mediului.

A corespunde cu Available sau cu tehnicile dezvoltate pe o scară dare îi permite aplicarea în condiţii valabile din punct de vedere economic şi tehnic, în cadrul unui departament ce ţine de industrie, luând în considerare costurile şi avantajele. Available înseamnă că  administratorul poate avea acces la condiţii raţionale.

T corespunde cu Tecnology, sau cu tehnicile asumate pentru modalităţile de proiectare, construire, întreţinere, exercitare şi închidere a instalaţiei.

BAT include procedurile, tehnice, tehnologiile şi aspectele legate de întreţinere, de standardele operativi, de verificările de consumuri energetice şi de eficienţă: toate dimensiunile funcţionării unei instalaţii sau a unei industrii care influenţează mediul. Poluarea despre care se vorbeşte când se face referire la BAT include emisia de substanţe tradiţionale, de căldură, de zgomot, vibraţiile şi consumul de resurse.

1. THE LEED CERTIFICATION

http://www.usgbc.org/DisplayPage.aspx?CategoryID=19

Leader in Energy and Environmental Design (LEED) este un sistem de certificare dezvoltat de US Green Building Council în 2000 pentru a valorifica clădirile construite în mod sustenabil. Societăţile producătoare de ciment pot acredita de la instituţiile delegate propriile produse cum ar fi elemente care dau un punctaj major clădirii în curs de certificare. Societăţile care identifică şi adoptă principii de certificare Leed pentru producţia sustenabilă a cimentului, mai întâi se bucură de un avantaj competitiv pe piaţa inovatoare a construcţiilor şi participă concret la dezvoltarea sustenabilă.

E. THE ROMANIAN GREEN BUILDING COUNCIL

http://www.rogbc.org/ro

Romanian Green Building Council este uniunea română a reţelei internaţionale pentru edilitatea sustenabilă, la World Green Building Council. Obiectivul său este de a renova piaţa construcţiilor în România creând un model de dezvoltare regională a sectorului construcţiei care să nu aibă un impact asupra generaţiei viitoare, care să fie sigur, confortabil, inovator şi care să reprezinte o oportunitate. Doar îmbunătăţind condiţiile legislative şi educaţionale este posibilă promovarea construcţiilor de înaltă calitate, în acelaşi timp  sustenabili şi care produce profit.

Pentru a transforma piaţa şi pentru a implementa un model ecologic şi de înaltă calitate a construcţiilor, activităţile prevăzute sunt următoarele:

• Formarea unui personal expert cu privire la edilitatea de sustenabilitate
• Dezvoltarea condiţiilor legislative care promovează edilitatea de sustenabilitate
• Dezvoltarea şi implementarea de standarde ecologice şi sisteme de certificare pentru construcţii
• afirmarea, în România, a unui sector de construcţii de avangardă ecologic şi competitiv
• construirea unui spaţiu interactiv care favorizează întâlnirea participanţilor în sectorul construcţiilor
• promovarea împărtăşirii cunoştinţelor şi inovaţiilor la nivel local, regional şi internaţional
• dezvăluirea celor mai bune demersuri şi cercetări în domeniu.

Pentru mai multe informaţii cu privire la activitate Green Building Council în România, consultaţi site-ul internet.

F.THE GPP AND THE GREEN BOOK

http://ec.europa.eu/environment/gpp/index_en.htm

“GPP (Green Public Procurement) este un proces datorită căruia autorităţile publice încearcă să-şi procure bunurile, serviciile şi munca care să aibă un impact asupra mediului redus, îmbunătăţind ciclul lor de viaţă comparativ cu produsele, serviciile şi munca lor care au aceleaşi funcţii primordiale, dar care sunt produse altfel. ” Comisia Europeană [1]

Cimentul face parte din produsele care interesează sectorul public pentru construirea de clădiri şi străzi. Reprezintă o unitate a categoriei “Şantiere” din Noul Manuala GPP dedicat definiţiilor criteriilor ecologice ale produsului pentru introducerea în aceleaşi anunţuri pentru licitaţiile publice. Deşi nu există încă o etichetare ecologică pentru societăţile producătoare de ciment, Agenţia pentru Protecţia Mediului (EPA) din SUA a definit cimentul ecologic acel “ciment constituit din materiale reziduale” şi ale căror criterii recomandat sunt: 15% de praf ce derivă din arderea carbonului până şi între 20% şi 50% de deşeuri ce derivă din cuptorul care prelucrează fierul. Pentru mai multe informaţii , este posibil  să descărcaţi în totalitate Noul  Manual GPP.

G.EMAS

http://ec.europa.eu/environment/emas/index_en.htm

EMAS este o certificare de mediu a sistemului de management, sau un set de proceduri şi acţiuni îndreptate către gestionarea impacturilor asupra mediului create de activitatea unei organizaţii. Obiectivele certificării EMAS sunt: protejarea resurselor naturale, limitarea emisiilor de poluanţi, reducerea riscurilor de mediu şi crearea unui spaţiu de lucru sigur. În Uniunea Europeană şi în zona EEA, toate societăţile din orice sector, public sau privat şi independent de dimensiunea lor,  pot acţiona cu privire la înregistrarea EMAS.

H. ISO 14000

http://www.iso.org/iso/iso_14000_essentials

standardul ISO 14000 este un instrument voluntar de gestionare a mediului pentru administraţiile publice şi societăţile private. ISO 14000 se concentrează asupra procedurilor de analiză şi de control ale impacturilor asupra mediului ale sistemului productiv. ISO 14000 se prezintă în patru mari categorii, fiecare dine le făcând referire la un aspect specific al  sistemului de gestionare a mediului: cea mai răspândită este ISO 14001 cu privire la liniile directoare şi la instrumentele de dezvoltare ale unui SGA.

I. ISO 26000

http://www.iso.org/iso/iso_catalogue/management_standards/social_responsibility.htm

ISO 26000 este o linie directoare internaţională lansată recent de Organizaţia Internaţională a  Standard (ISO), stabilită cu reprezentaţii diverselor categorii (angajatori, sindicate, ONG,m universităţi, guverne, etc.) din 90 ţări. Obiectului ’ISO 26000 – o ISO SR- este de a definit liniile directoare pentru adoptarea de politici şi de practici de Responsabilitate Socială a Societăţii plecând de propria cultură de organizare şi de la propriile valori ale societăţii. Prin urmare ’ISO 26000 nu este atestabilă, dar constituie în orice caz o referinţă fundamentală pentru RSI.

J. GRI

http://www.globalreporting.org

Global Reporting Initiative (GRI) îndrumă orice societate în redactarea şi dezvăluirea acţiunilor sale de sustenabilitate. GRI produce Sustainability Reporting Framework, cadrul de referinţă mai complet şi recunoscut ca atare pe plan internaţional, pentru a realiza Raportul de sustenabilitate  pentru a facilita o transparenţă organizatoare.  Framework include liniile directoare pentru a realiza  Raportul de sustenabilitate –  numitele Reporting Guidelines – şi defineşte principiile şi indicatorii pe care societăţile le pot folosi pentru a măsura şi pentru a comunica performanţelor lor economice, de mediu şi sociale. GRI se angajează să îmbunătăţească constant utilizarea liniilor directoare care sunt disponibile şi gratuite, şi pot fi consultate la următoarea adresă:

http://www.globalreporting.org/ReportingFramework/G31Guidelines/

K. . RAPPORTUL DE SUSTENABILITATE

http://www.sustreport.org/

Raportul de sustenabilitate este un document anual de adoptare voluntară îndreptat să descrie activităţile unei societăţi şi ale impacturilor de mediu ce derivă din aceasta, iniţiativele şi demersurile bune dezvoltate de organizaţie, soluţiile economice, sociale şi de mediu propuse şi relaţiile societăţilor cu stakeholders săi. În general, Raportul de sustenabilitate dezvăluie publicului toate acţiunile pozitive întreprinse de societate în anul de valabilitate a acestuia, cu scopul de a îmbunătăţi imaginea şi reputaţia cu stakeholders. Liniile directoare GRI indicate mai sus constituie metodologia pentru redactarea rapoartelor.

L. ECOLABEL

http://ec.europa.eu/ecat/

Ecolabel este marca Uniunii Europene, reprezentată de o floare, care certifică calitatea produsului pe baza criteriilor recunoscute şi împărţite la nivel european, cu privire la întregul ciclu de viaţă al produsului. catalogul Ecolabel cuprinde o gamă vastă de produce, dar nu este exhaustiv. Nu au fost încă evidenţiate criteriile de definire pentru identificarea cimentului ecologic. Însă procedura este în curs de desfăşurare în Italia, unde Comitetul Ecolabel-Ecoaudit în colaborare cu Agenţia pentru Protecţia Mediului şi Teritoriului (APAT) elaborează criteriile care au drept scop stabilirea unui Ecolabel produsului edilitar. Marca va trebui să certifice un impact scăzut energetic al unei clădiri, folosind parametri cu privire la ciclul de viaţă al materialelor de construcţie, la economisirea hidrică, la eficienţa termică a clădirii şi la confortul acustic. Societăţile de ciment care adoptă comportamente de producţie virtuoase şi ecologice vor putea servi ca model pentru definirea criteriilor ecologice ale construcţiilor. Dar, odată definite criteriile, societăţile de ciment care produc un impact asupra mediului scăzut vor fi favorizate pe piaţa construcţiilor la companiile ce doresc să obţină Ecolabel pentru construcţii.

II. 3. BUNE DEMERSURI ÎN SECTORUL CIMENTULUI

A. CARTA CEMENT SUSTAINABILITY INITIATIVE

Consiliului Mondial de Afaceri pentru Dezvoltare Durabilă (WBCSD), o asociaţie mondială condusă de preşedinţi de companii, formată din 200 de companii , se ocupă exclusiv de dezvoltarea durabilă şi a demarat în 1999 un proiect numit “Iniţiativa de Sustenabilitate în Industria Cimentului (CSI)” (www.wbcsdcement.org).

Iniţiativa de Sustenabilitate în Industria Cimentului (CSI) reprezintă un efort global al 24 de producători de ciment de top cu activitate în mai mult de 100 de ţări care cred că există un mediu de afaceri puternic care să urmărească dezvoltarea durabilă. Împreună, aceste companii reprezintă aproximativ o treime din producţia globală mondială de ciment şi cuprind de la multinaţionale de mari dimensiuni până la mici producători locali.

Toate companiile care participă Cement Sustainable Inititative au acceptat clauzele din Carta şi se angajează să implementeze acţiuni pentru a contribui la dezvoltarea sustenabilă, şi anume:

1. protejarea climei şi reducerea emisiilor de CO2;
2. utilizarea de combustibili şi de materie primă în mod responsabil;;
3. dezvoltarea de sisteme de siguranţă şi de sănătate a muncitorilor;
4. reducerea emisiilor;
5. măsurarea şi îmbunătăţirea impacturilor activităţilor de producţie asupra comunităţii locale;
6. realizarea rapoartelor şi dezvoltarea comunicării;
7. asigurarea activităţilor de producţie le.

În România, societăţile din sector care sunt angajate în implementarea demersurilor de sustenabilitate sunt: Lafarge, la Holcim e Heidelberg Cement

LAFARGE, HOLCIM E HEIDELBERGCEMENT IN ROMANIA

La nivel național, industria cimentului reprezintă unul dintre principalii promotori ai responsabilității sociale si de mediu a întreprinderilor. Sectorul productiei cimentului este constituit din trei producatori: Lafarge, Holcim Romania si HeidelbergCement Romania. La nivel international, aceste firme se regasesc pe lista fondatorilor Cement Sustainability Initiative a WBCSD, fiind companii cu largi preocupari pentru problematicile sociale si de mediu ale activitatilor pe care le desfasoara.

Preocuparile companiilor-mama din care provin cei trei producatori s-au transpus si la nivel national prin dezvoltarea unor strategii si implementarea unor initiative si instrumente de responsabilitate sociala si de mediu. Astfel, cele trei firme sunt certificate ISO 9001, ISO 14001 si OHSAS 18001, ceea ce asigura premise eficiente pentru un management eficient al calitatii produselor, a diminuarii impactului asupra mediului inconjurator si a sanatatii si securitatii la locul de munca. Toate cele trei companii au elaborat politici de dezvoltare durabila si de protectia mediului, vizand in special managementul riscului, securitatea si auditul instalatiilor, instruirea personalului, gestiunea responsabila a deseurilor (in special a apei), valorificarea deseurilor si utilizarea de componenti naturali, co-incinerare, eficienta energetica, dialogul si lucrul in comun cu partile interesate, reamenajarea carierelor si integrarea fabricilor in peisagistica locala, promovarea constructiilor durabile etc. Actiunile concertate cu ONG-urile nationale reprezinta instrumentul principal de implicare a celor trei companii in problemele umanitare, sociale si ale comunitatilor locale.

Desi in industria productiei cimentului la nivel national au fost inregistrate progrese semnificative in domeniul RSI, exista in continuare spatiu pentru imbunatatiri. O transparenta mai ridicata a realizarilor extra-financiare a companiilor (reflectata de exemplu in rapoarte publice anuale), stabilirea de obiective cuantificabile si definite in orizonturi de timp pentru politicile de dezvoltare durabila, de RSI si de protectia mediului si actiuni concertate la nivelul lantului de valoare adaugata a cimentului astfel incat si furnizorii, distribuitorii, cabinetele de arhitectura, firmele de proiectare si constructie sa fie sensibilizate si sa adopte instrumente de RSI se numara printre actiunile pe care proiectul si le propune sa le dezvolte pentru ca sectorul productiei de ciment din Romania sa se constituie intr-o adevarata buna practica de RSI la nivel national si european.”

1. TRASFORMAREA MODALITĂŢILOR DE PRODUCŢIE ŞI DE UTILIZAREA A CIMENTULUI: RAPORTUL DEL WWF, A BLUEPRINT FOR A CLIMATE FRIENDLY CEMENT INDUSTRY

http://www.wwf.dk/dk/Service/Bibliotek/Klima/Rapporter+mv./A+blueprint+for+a+climate+friendly+industry

În timp ce noile mari economii emergente cum ar fi China şi India, se afirmă ca leader pe piaţa mondială, cererea de materiale de construcţie creşte vertiginos. Se prevede că în anul 2030, consumul de ciment se vor înmulţi de cinci ori comparativ cu consumul din 1990 ajungând astfel la  5 miliarde de tone produse şi vândute pe an. Impactul la nivel de emisii de gaz cu efect de seră va fi semnificativ în măsura în care fiecărei tone de ciment produs corespunde cu emisia de 0,89 tone de dioxid carbon.  Emisiile de CO2  produse de sectorul cimentului la nivel mondial riscă să depăşească totalul de emisii de CO2 ale Uniunii Europene înainte de 2030. IWWF în raportul său cu A blueprint for a climate friendly cement industry încearcă să identifice cauzele şi soluţiile pentru a reduce emisiile de CO2 din industria cimentului.